钢结构柱网间距一般为5~9.0m×8~15m，次梁间距为3m，底板进料长度为4.97~8.97m。
无论是运输还是安装都比较困难，特别是建筑物从弧形区域垂直悬挂。副梁之间自上而下穿套困难，破坏了副梁焊接的正常过程。将卸料长度控制在3～6m，可避免垂直运输时子梁间无法提升的问题。建筑物吊装采用专用软吊索。每次吊装应检查软吊带是否有撕裂、割伤现象。承重板放在钢梁上时，应防止探头。作业人员在铺设时应系好安全带，并确保铺设边缘固定在周围的安全绳上。焊接采用熔透点焊连接。焊接前，应准备角材引弧试焊，调整焊接电流。由于楼房支撑板底部没有水平模板和垂直支撑，浇筑混凝土时，布料不宜过于集中。采用平板振动器。及时分享振动。
1，子弹线
首先，钢梁的中心线在摊铺区弹出。主梁的中心线是放置建筑支撑板固定位置的控制线。主梁的中心线控制着附着在承重板上的钢梁的接缝宽度，决定着承重板与钢梁之间焊接接头的焊接点位置。次梁的中心线将决定保险丝销的焊接位置。由于建筑物承重板铺设后，很难观察到次梁翼的具体位置，因此次梁的中心线和次梁翼宽度返回到主梁的中心线。在固定螺栓时，二次梁翼宽应返回二次梁。在地板上。
2、排版材料
根据图纸设计要求的节点长度，将主次梁的位置、间距、跨度大小分为标准十字压钢板布置图；非标准十字压钢板布置图；标准节点做法详图；个别节点做法详图；压板编号、材料表等。本工程压盘与主梁的连接尺寸不小于50mm。
3、悬挂：
1）压力钢板厂家供货时，应将压力钢板作为安装单位运至现场，每捆压力钢板按厂家提供的布置图向压力钢板按摊铺顺序堆放。
2）承压钢板吊装前，应按设计施工图核对其板型、尺寸、块数及位置。确认配料无误后，随主体结构安装顺序及进度堆放。桩应分散成条状。当压力板悬挂在梁上时，应慢速分散，避免粗暴的吊装动作。
3）压力钢板在装卸、安装过程中严禁直接用钢丝绳吊挂。应使用软吊索或在钢丝绳与板接触的角落处的钢板下使用橡胶或木垫。运输和堆放应有足够的支点。以防变形。起吊必须平稳，不得有倾斜现象，以防坠落伤人。
4）压力型钢板成捆堆放，应跨越多个钢梁。当两梁之间放置单跨时，应注意支撑两端的宽度，以免倾倒而造成坠落事故。
5）风速≥6m/s时禁止施工。已打开的压盘应重新捆扎。否则，压盘很可能被大风吹动，造成安全事故或压盘损坏。
4、安装
1）敷设前应校正弯曲变形。
2）钢梁顶部应保持清洁，严防受潮，油漆未干。
3）压力板安装前，应在梁上标出压力板的位置线。放置压板时，相邻两压板端部波形槽应对齐。板吊就位后，从已弹出的钢梁的起始线开始，沿铺设方向采取单块。控制线后，应适当调整板缝。
4）散板和调整位置应严格按照图纸和规范要求。板的直线度为10mm，最大横向偏差为10mm，板的错口要求为5mm。经检查，可与主梁连接。
5）压型钢板的铺设方向
本工程敷设方向应与小梁方向垂直，并在主梁处断开，且不小于50mm。
6）不规则面板布置
根据现场钢梁的布置，利用钢梁的中心线进行放线，然后松开控制线，得到待放压钢板的实际面积，再根据压钢板的宽度进行排版。之后，压力钢板被放置和切割。压盘在平台上的地面上预压，发现有不紧不紧的地方需要调整。根据实际铺设的布局，连接是固定的。
5、挡板、接收板、密封板安装
为防止底板混凝土在浇筑过程中漏浆，应将底板密封严密，并保持四边结构尺寸。挡板、吊坠、挡泥板厚度不小于4mm
6、焊接固定
1）沟槽两侧的各压板均应采用16mm直径的焊料和钢梁固定，焊接点的平均最大间距为20。焊接材料应穿过钢板，并与钢材料具有良好的熔合性。如果穿透螺栓通过压力板直接焊接到钢梁上，则螺栓可以替换上述部分接头的数量。
2）与钢梁的焊接不仅包括受压钢板两端的支撑钢梁，还包括跨间的次梁；如果螺栓的焊接电流过大，导致压板烧损和松动，则应在螺栓旁边加接头。
3）现场明挖
压型钢板的切割工作，如斜刃、切角、超长、留孔及一些不规则表面等，应采用等离子切割机进行，以免损坏钢板表面涂层。如采用氧乙炔切割，应在切割口边缘涂锌粉防锈漆，以防生锈；在进行水电及通风管道施工时，压力钢板施工人员应进行钻孔。切割后，应按要求保护孔。
4）压板定位后，将切割线弹出并沿切割线切割。切割线的位置应参考地板的图纸和布局并进行检查。
5）一般孔洞应尽量在混凝土浇筑后留设，然后切割，如垂直板肋方向
当预开孔损坏，压板槽肋损坏时，必须按规定加固。加固措施详见明配筋施工图
6）压力型钢板按图安装、调直、压实、焊接。
7、钢筋混凝土局部施工
钢筋工程施工必须在楼板钢板、螺栓验收合格后进行。复合楼板的混凝土部分施工与纯混凝土楼板基本相似。浇筑混凝土时，本工程采用无支撑钢板作为底板模板。因此，在浇筑混凝土时，应注意避免混凝土堆积。过高，以及倾倒混凝土的影响。
